Материалы для производства мебели
Древесно-стружечные плиты (ДСП, ДСтП)
ДСП (ДСтП)
-
древесностружечные плиты - изготавливают из различных
видов древесины (неделовая древесина, отходы
лесопиления, деревообработки, фанерного производства,
технологической щепы, полученной из отходов
лесозаготовок). В качестве связующих веществ в нашей
стране используются при горячем прессовании плит
преимущественно карбамидоформальдегидные смолы. ДСП
плоского прессования характеризуются плотностью
550...850 кг/м3. Для применения в мебельном производстве
ДСП имеет также декоративное покрытие из пленок, шпона,
бумажно-слоистого пластика (ламината) и лака. Часто,
внешние слои - более плотные из мелкодисперсной стружки.
Водостойкая ДСП на срезе имеет характерный зеленоватый цвет.
Так как связующее вещество содержит фенол, для обеспечения
безопасности в изделиях из ДСП не допускаются открытые торцы плит,
они должны быть окрашены, оклеены или загерметизированы
любым другим способом.
Сегодня ДСП - самый распространенный в производстве
мебели материал. Неоспоримые достоинства ДСП – легкость
обработки и экономичность. Изделия из ДСП отличаются
привлекательным внешним видом, простотой в эксплуатации
и гораздо меньшей стоимостью по сравнению с аналогичными
изделиями, производимыми из цельных пиломатериалов.
Давно
ушли в прошлое те времена, когда при словосочетании
“древесно-стружечная плита” покупатель недовольно
морщился, представляя себе неэстетичный,
низкокачественный, крошащийся материал, из которого
хорошую мебель сделать невозможно. Неактуальны и
нарекания ДСП за “сомнительность” в плане экологической
чистоты.
Современные технологии производства древесно-стружечных
плит позволяют добиваться весьма высокого качества и
безопасности изделий. Изготавливается ДСП путем горячего
прессования крупнодисперсной стружки, получаемой из
отходов деревообработки и неделовой древесины любых
пород, и введения термореактивной синтетической смолы, а
также гидрофобизирующих, антисептических и других
добавок, благодаря которым плита приобретает особую
прочность и долговечность.
Сорт
ДСП определяется качеством поверхности. Плиты первого
сорта имеют ровную шлифованную поверхность без дефектов.
Согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны
иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых,
пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок,
выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости
поверхности. Толщина плиты - 10-26 мм. Именно плиты
первого сорта признаны пригодными для изготовления
мебели.
Технологический процесс производства ДСП предусматривает
строгий контроль при использовании связующих пропиток, и
поэтому данный материал можно признать экологически
чистым. Все виды ДСП проходят обязательную проверку на
содержание формальдегида. Как определяется содержание
формальдегида? В последнее время его содержание стали
определять так называемым 'камерным' методом, при
котором образец ДСП с площадью поверхности 1 кв. м.
помещают в камеру объемом 1 куб. м. и через определенное
время берут из камеры пробу воздуха для определения в
нем формальдегида. Эту пробу сравнивают с нормами и дают
гигиеническое заключение о применимости ДСП для
производства мебели. Данный метод считается наиболее
эффективным, и органы Госсанэпиднадзора выдают свои
заключения на основе камерного метода испытаний ДСП.
В
соответствии с ГОСТ 10632-89, предельно допустимой
концентрацией (ПДК) формальдегида для атмосферного
воздуха считается 0,035 мг/куб. м., воздуха рабочей зоны
- 0,5 мг/куб. м. Однако, благодаря современным
технологиям, концентрацию формальдегида в некоторых
изделиях удалось снизить до 0,02 мг/куб. м. И это при
том, что в массиве многих пород древесины (без клеевых
смол) обычное природное содержание формальдегида доходит
до 12 мг.
Кроме безопасности и экономичности, ДСП имеет массу других
достоинств. По сравнению с пиломатериалами, ДСП имеет
равную с ними механическую прочность, а также лучше
сохраняет свою форму в условиях переменной влажности.
ДСП хорошо обрабатывается, хотя ее обработка требует
режущего инструмента высокой твердости. Для применения в
мебельном производстве ДСП имеет декоративное покрытие
из пленок, шпона, бумажно-слоистого пластика (ламината)
и лака. Часто внешние, более плотные слои делают из
мелкодисперсной стружки. Особой популярностью пользуется
меламиновое покрытие, отличающееся высокой прочностью,
устойчивостью к воздействию высоких температур и влаги.
Широкая цветовая гамма декоративных покрытий позволяет
выбрать материал на любой вкус.
Можно с полной уверенностью утверждать, что ДСП – надежный,
безопасный и практичный материал, удовлетворяющий
требованиям самого широкого круга потребителей.
Ламинат -
многослойное покрытие.
Состоит из декоративного слоя бумаги (текстура дерева, "фэнтази"
или любой рисунок типографским способом), и защитного слоя
меламиновой смолы. Кроме декоративной функции, обеспечивает
весокую прочность поверхности мебели. Ударо- влаго- термо-стойкой
материал. Ламинирование - облицовка пластин древесной плиты
бумажно-смоляной пленкой с неполной поликонденсацией смолы.
Закрепление пленки на плите происходит за счет завершения
химических превращений смолы, находящейся в пленке. Способ
крепления пленки бывает горячий и холодный. Холодное
ламинирование это процесс покрытия без нагрева.
Ламинатор при этом процессе выступает в роли пресса. При
горячем ламинировании клеевая основа пленки
активизируется за счет нагрева и давления прижимных
валов ламинатора.
МДФ -
древесноволокнистая
плита средней плотности (МДФ, HDF - нем., MDF - Medium Density
Fibreboard - англ.). Не путать с ДВП. Экологически чистый материал, так как
дополнительное связующее не используется. Им является лигнин,
входящий в состав древесины. Изготавливается путем сухого
прессования мелкодисперсной древесной стружки при высокой
температуре и давлении. Хорошо обрабатывается. По
влагостойкости и механическим характеристикам
превосходит натуральное дерево. МДФ трудногорючая,
биостойкая, атмосферостойкая и дешевле дерева. Применяется
в основном для фасадных элементов, реже для корпусов мебели.
Это плитный материал, изготовленный из высушенных древесных
волокон, обработанных синтетическими связующими веществами и
сформированных в виде ковра с последующим горячим прессованием
(плотностью 700…870 кг/ м. куб.) и шлифовкой.
МДФ
возникли как дальнейшее развитие сухого способа
производства ДВП с учетом совершенствовавшихся при
изготовлении ДВП технологий. Аббревиатура МДФ
представляет собой кальку с английского MDF - Medium Density Fiberboard.
В ДВП средней плотности развитая поверхность древесных
волокон и сокращенный цикл прессования эффективно
сочетаются с прочностью за счет участия связующих
веществ в межволоконном взаимодействии.
Общемировое развитие данного вида плит происходит с
четкой ориентацией на мебельное производство. Начало
промышленного производства МДФ датируется 1966 годом
(США). Технология основывалась на мокром способе. В
семидесятых годах получило развитие производство по
сухому способу с годовым выпуском МДФ 380 тыс. м.
куб.(1975 год). Совершенствование производства плит
связано с именем шведской фирмы "Sunds Defibrator". На
конец 1990 года в мире уже работало 74 завода с общей
мощностью в 6.8 млн. м. куб.
МДФ выступает активным конкурентом ДСтП, о чем
свидетельствует замедление в потреблении последних. Если темпы роста
их потребления на ближайшие 10 лет оцениваются в 2% за
год, то у МДФ те же темпы будут на порядок выше. В
частности, по прогнозам Европейской федерации плитных
материалов, тенденция к расширению производства в Европе
сохранится и в ближайшей перспективе (включая 2002 год)
составит 25% в год при исходном объеме 2000-го года 7.1
млн. м. куб. Мировое производство МДФ составляет примерно 20 млн. м. куб.
Материалы, используемые для изготовления плит, должны
быть разрешены к применению Министерством
здравоохранения России, сами плиты должны быть
влагоустойчивыми, сохранять форму при температурных
колебаниях и быть устойчивыми к механическим
воздействиям. Плиты МДФ удовлетворяют этим требованиям.
Именно поэтому МДФ широко используется при изготовлении
кухонной мебели, ведь они очень хорошо переносят
воздействие кухонного пара – не разбухают, не коробятся.
А высокая механическая прочность МДФ позволяет
использовать их при изготовлении мебельных фасадов.
Более того, многие специалисты склоняются к тому, что
плиты МДФ влагостойкости и механическим характеристикам
превосходят натуральное дерево. Еще одна особенность
плит МДФ – их устойчивость к различным грибкам и
микроорганизмам, что делает изделия из МДФ гигиеничными
и безопасными в быту.
Немаловажен и такой аспект, как стоимость материала.
Изделия из МДФ часто стоят на 60-70 процентов дешевле,
чем аналогичные изделия из цельного дерева. Иногда МДФ
обходится покупателю вдвое дешевле цельных пиломатериалов.
Плиты МДФ облицовываются натуральным или синтетическим
шпоном, бумагосмоляной пленкой, пленкой ПВХ (поливинилхлорид).
Очень популярна облицовка плит МДФ ламинатом. Покрытие
из ламината делает плиту МДФ более долговечной, а
разнообразные расцветки и фактуры покрытия способны
удовлетворить самому взыскательному вкусу. Кроме
того, МДФ делает доступными любые способы обработки,
благодаря чему можно сделать красивую филенку, закругленные углы.
Плиты МДФ – отличный материал для производства экологичной,
долговечной, прочной и красивой мебели.
В
нашей стране выпуск ДВП средней плотности начат в 1997
году. Первая линия была запущена с производственной
мощностью 50 тыс. м. куб. в год. Вторая, имевшая меньшую
мощность линия введена в строй в г. Балабаново. Перспективные
потребности мебельной промышленности оцениваются как 200 тыс.
м. куб. в год, что потребует введения дополнительных мощностей
по производству ДВП средней плотности. Три комплекта оборудования
обшей мощностью 210 тыс. м. куб. в год. находятся в состоянии
незавершенного строительства. В настоящее время дефицит
покрывается за счет импорта.
Постформинг
Первым
появился метод, названный Постформинг (от латинского post - после).
Под постформингом понимается облицовывание кромки за счет
заворачивания и приклеивания свеса облицовочного
материала, остающегося после облицовывания пласти, на
кромку детали. Процесс этот относительно прост и
включает следующие операции: • фрезерование необходимого
профиля на одной или двух параллельных кромках детали; •
облицовывание детали обязательно с двух сторон; • точное
удаление свеса материала оборотной стороны пластин
заподлицо с деталью; • калибрование величины свеса
фрезерованием; • удаление, сдувание пыли из зоны
склеивания горячим воздухом для одновременного нагрева
склеиваемых поверхностей; • комбинированное нанесение
клея на обе склеиваемые поверхности - распылением и
вальцовое; • подсушка и активация клеевого слоя
инфракрасными лампами. Одновременно нагревается и
облицовочный материал, приобретающий из-за этого
пластичность; • изгибание свеса вокруг профильной
кромки; • прикатывание (обжим) профиля; • дополнительное
фрезерование (снятие фаски или фрезерование паза); •
нанесение влагозащитной полоски из расплава или
пластмассового канатика, вдавливаемого в паз и
расплавляемого.
Софтформинг
(Soft
означает мягкий, скругленный) представляет собой
технологию при которой торец мебельной заготовки
обрабатывается таким образом, что край скругляется с
выходом на лицевую плоскость и одновременно оклеивается
пленкой. Подобная технология позволяет производить
разные типы профилей. Край получается плавный, без
острых углов, что делает изделия более удобными и
безопасными в эксплуатации.
На практике постформингом или софтформингом зачастую
называют изделия, выполненные с использованием данной
технологии, например кухонную столешницу и т.п.
ПВХ
ПВХ -
это
материал, относящийся к группе термопластов -
пластмассы, которые после формования изделия сохраняют
способность к повторной переработке. С химической точки
зрения - это соединение из хлора (Cl), углерода (C) и
водорода (H). Составные части ПВХ получают из
натурального сырья - нефти или газа и поваренной соли.
Впервые ПВХ получен лабораторным путем в 1835 году.
К настоящему времени уже около 50 лет действует промышленное
производство ПВХ, т. к. он находит широкое применение и использование.
При этом в настоящее время ПВХ обладает широкими свойствами
и почти неограниченными возможностями своего применения.
Чистый ПВХ на 43% состоит из этилена (продукта нефтехимии) и
на 57% из связанного хлора, получаемого из поваренной соли.
ПВХ выделяется в виде порошка. Для производства оконных профилей,
в порошкообразный ПВХ добавляют стабилизаторы, модификаторы,
пигменты и вспомогательные добавки. Эти компоненты оказывают
влияние на такие свойства оконных профилей, как светостойкость,
устойчивость против атмосферных воздействий, цветовой
оттенок, качество поверхности, свариваемость и т. д.
|
